為了確定底盤測功機的測試精度，有必要對汽車測試過程中影響底盤輸出功率測量值的因素進行分析。

　　一、機械阻力對汽車底盤輸出功率測量的影響

　　測功臺的機械損失主要包括支承軸承、聯(lián)軸器、提速機等，在車輪驅(qū)動滾筒轉(zhuǎn)動過程中，由于摩擦力的存在，測功機臺架在不同轉(zhuǎn)速下的機械阻力所消耗的功率（不包括提速器的機械損耗）可用反向牽引法測量。

　　由于平臺的阻力消耗了車輛的部分驅(qū)動力，在測試車輛底盤的輸出功率時，必須考慮機械阻力所消耗的功率。此外，一些測功機在滾筒和功率吸收裝置之間裝有一個速度傳感器，要求速度器外殼必須浮動，并安裝一個張力和壓力傳感器來檢測傳動扭矩。由于減速器的油耗和機械損耗不僅與潤滑油的用量有關(guān)，而且隨溫度的變化而變化，這就給工作臺的機械損耗測量帶來了困難，增加了檢測誤差。

　　二、冷卻風(fēng)扇對汽車底盤輸出功率測量的影響

　　風(fēng)冷式渦流功率吸收裝置利用冷卻風(fēng)扇的勵磁線圈散熱。因為冷卻風(fēng)扇和轉(zhuǎn)子是一體的，當轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時，冷卻風(fēng)扇本身會消耗一定的驅(qū)動功率，這與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速的三次方成正比。因此，當?shù)妆P測功機裝有風(fēng)冷渦流功率吸收裝置時，必須給風(fēng)機的消耗功率和轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)動速度（或車速）建立數(shù)學(xué)模型，以考慮底盤的輸出功率。

　　三、滾動阻力對汽車底盤輸出功率測量值的影響分析

　　當車輪滾動時，輪胎與路面的接觸區(qū)產(chǎn)生法向力和切向力，輪胎與路面的相對剛度決定了輪胎的變形點。彈性輪胎在硬鋼光鼓上滾動時，輪胎的變形是主要的。此時，輪胎內(nèi)耗引起的彈性遲滯損失是輪胎變形時所做的功無法恢復(fù)。這種能量消耗在輪胎部件之間的摩擦和橡膠、簾子線等分子之間的摩擦中，這些摩擦轉(zhuǎn)化為熱能，并消失在大氣中。這種損耗是彈性材料的滯后損耗。由于滾動阻力系數(shù)與壓路機類型、行駛速度、輪胎結(jié)構(gòu)、材料、氣壓等因素有關(guān)，有必要對其影響因素進行分析。具體分析如下。

　　（1）壓延滾筒對軋制力限制系數(shù)的影響

　?、贊L柱半徑越大，車輪滾動時輪胎的變形越小，即彈性滯回損失越小。

　?、谠诩庸み^程中，滾筒的橢圓度和同軸度越小，輪胎在滾筒上的運行越穩(wěn)定，當車輛速度固定時滾動阻力系數(shù)的波動范圍越?。灰虼?，隨著滾筒加工精度的提高，軋制阻力系數(shù)減小。

　?、蹆?nèi)測功機滾筒表面有兩種，一種是普通的光滑滾筒，即表面經(jīng)過處理的滾筒；另一種是滾筒表面噴涂耐磨硬質(zhì)合金。前者輥面光滑，附著系數(shù)約為0.5。車輪在行走時，除了滾動阻力外，還存在滑動阻力現(xiàn)象。后者采用表面噴涂技術(shù)，將輥面附著系數(shù)提高到0.8左右，接近一般路面的附著系數(shù)，避免了滑動和拖拉現(xiàn)象。

　?、軡L筒中心距是指底盤測功機前后兩排滾筒支撐軸之間的距離。隨著滾筒中心距的增大，車輪的放置角度增大，前后滾柱對車輪的支撐力增大，從而使汽車在測功機臺架上運行時的滾動阻力增大。

　?。?）輪胎氣壓對滾動阻力系數(shù)的影響

　　輪胎氣壓對滾動阻力系數(shù)有很大影響。當壓力較低時，輪胎在硬路面上變形較大，滾動時滯回損失增大。為了減少該項檢測誤差，在進行早期動態(tài)性能試驗前，需要將輪胎氣壓充至標準氣壓。